Andvora
Operations Platform
EN ID
TELEMETRI TEKNIK & SUITE KEPUTUSAN

Mesin Kalkulasi Rekayasa Manufaktur

Lima model matematis terverifikasi dengan dekomposisi kerugian lantai pabrik, telemetri rumus real-time, dan aturan tindakan industri.

MODEL TERSEDIA: ISO 22400-2 (OEE) TPS Takt Pace Six Sigma 1.5σ Z Rolled Yield (RTY) TOC Line Balancing
TELEMETRI TEKNIK & SUITE KEPUTUSAN

Mesin Diagnostik OEE & Enam Kerugian Mesin (6 Big Losses)

Urai efisiensi kerja shift ke dalam Availability, Performance, dan Quality serta alokasikan menit kerugian ke dalam 6 Big Losses Nakajima.

1. Shift Parameter InputsNumeric Units
Default 8h = 480m
Lunch + Shift Briefings
Unplanned machine stop
Die change & alignment
Nameplate standard speed
Total pieces off the line
QC rejected pieces
Purging / preheating scrap
2. Telemetry Output & Gauges● FORMULA ISO 22400-2 & TPM NAKAJIMA
Total OEEANOMALI (PERF > 100%)
99.3%
⚠️ Peringatan Anomali: OEE di atas benchmark referensi (99.3%). Namun Performance tercatat 114.1% (>100%), periksa kembali standar cycle time (12s), toleransi product mix, dan akurasi sensor hitung sebelum menyimpulkan performa lini.
World-Class Benchmark:≥ 85.0% (A≥90%, P≥95%, Q≥99.9%)
Availability (A)88.5%Target ≥ 90%
Performance (P)114.1%Target ≥ 95%
Quality (Q)98.3%Target ≥ 99.9%
Waktu Produksi Terencana:420 min
Waktu Operasi Bersih:371.5 min
Fully Productive Time:417.0 min
Dekomposisi 6 Kerugian Mesin (Nakajima)Nakajima (1988) Taxonomy
1. Kerusakan Mesin (Breakdowns)36.5 minAvailability Loss (Breakdown)
2. Setup & Penyesuaian Alat12.0 minAvailability Loss (Changeover)
3. Gangguan Singkat / Idling (<5m)0.0 minPerformance Loss (Micro-Stops)
4. Penurunan Kecepatan Mesin0.0 minPerformance Loss (Cycle Deviation)
5. Cacat Saat Startup / Pemanasan2.0 min eq.Quality Loss (Startup/Purge)
6. Cacat Proses Produksi Normal5.0 min eq.Quality Loss (In-Process Defects)
ATURAN KEPUTUSAN GEMBADIAGNOSIS PARETO KERUGIAN AKTUAL

Performance tercatat 114.1% (melebihi 100,0%). Jangan membatasi angka secara artifisial. Lakukan audit teknis segera: (1) Verifikasi apakah cycle time standar (12s) terlalu konservatif dan perlu di-rebaseline pasca-Kaizen, (2) Periksa akurasi sensor proximity/photoelectric counter dari sinyal ganda (sensor chatter).

* Rekomendasi dihitung dari bobot kerugian aktual terinput; memerlukan konfirmasi personel berwenang di gemba.

Standard BenchmarkOEE ≥ 85%
INTEGRASI MODULLini Ekstrusi Plastik 01

Gunakan hasil kalkulasi ini di modul operasional Andvora lainnya

01 / Demo Shift OEE →05 / Simulator VSM →02 / Papan PQCDSM →

Ingin logbook downtime dan kalkulasi OEE tersimpan otomatis per shift antar tim tanpa repot menyalin rumus di spreadsheet?

Uji coba pilot 14 hari mencakup setup lini ekstrusi, briefing supervisor, dan serah terima shift WhatsApp.

Diskusikan Pilot 14 Hari →
RUMUS INDUSTRI TERVERIFIKASI

Metodologi & Landasan Matematis

Setiap model perhitungan mengacu pada literatur baku industri manufaktur untuk mencegah manipulasi data pergantian shift.

ISO 22400-2 & Nakajima

OEE = Availability × Performance × Quality

Waktu istirahat resmi dan briefing shift dikeluarkan dari Planned Production Time. Downtime mesin (kerusakan & pergantian mold) mengurangi Availability. Kecepatan di bawah standar nameplate memangkas Performance.

Toyota Production System

Takt Time = Waktu Bersih ÷ Demand Pelanggan

Takt Time adalah denyut jantung pabrik yang diatur oleh pelanggan, bukan oleh kecepatan mesin. Lini didesain pada siklus 85-90% Takt untuk meredam friksi micro-stoppages tanpa kelebihan inventory.

Motorola & ISO 13053

DPMO = (Cacat ÷ Peluang) × 1.000.000

Standar Six Sigma mengasumsikan pergeseran rata-rata proses jangka panjang sebesar 1.5σ. Level 6.0σ setara dengan 3.4 cacat per 1 juta peluang, secara dramatis meminimalkan ketergantungan pada inspeksi sortir manual berat.

Defect Compounding Law

RTY = Y₁ × Y₂ × ... × Yₙ

Menghitung hasil lolos pertama kumulatif. Proses 5 stasiun dengan masing-masing yield 95% sebenarnya menderita kerugian total sebesar 22.6% part yang membutuhkan rework atau scrap.

Theory of Constraints (TOC)

Line Balance = Total Waktu ÷ (n × Bottleneck)

Kecepatan total lini manufaktur dibatasi oleh stasiun kerja terlambat. Selisih antara stasiun lain dengan bottleneck adalah waktu menganggur (balance delay) yang harus direduksi.

Shift Handover Readiness

Ekspor Ringkasan Serah Terima Shift

Gunakan tombol "Salin Ringkasan Handover" di atas untuk menempelkan ringkasan metrik shift langsung ke email log harian atau pesan serah terima antar supervisor.